Prueban cáscara de arroz para crear piezas de coche

S. M.

27/10/2020
Actualizado a las 01:37h.

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El arroz, el alimento más popular del planeta, ahora puede formar parte de un coche. Más bien su cáscara. Se trata de un proyecto piloto de innovación de Seat basado en la economía circular, en el que se investiga el uso de Oryzite en sustitución de productos plásticos, con el objetivo de reducir la huella de carbono.

Y es que cada año se cosechan más de 700 millones de toneladas de arroz al año en el mundo. El 20% es cáscara de arroz, unos 140 millones de toneladas que en su gran mayoría se desechaban. «En la Cámara Arrocera del Montsià, con una producción de 60000 toneladas de arroz al año, buscamos una alternativa para aprovechar toda la cantidad de cáscara que se quemaba, unas 12000 toneladas, y la convertimos en Oryzite, un material que, mezclado con otros compuestos termoplásticos y termoestables, puede modelarse», explica Iban Ganduxé , CEO de Oryzite.

Esta nueva materia prima se está probando en revestimientos del León. «En Seat estamos siempre trabajando en la búsqueda de nuevos materiales para mejorar nuestros productos y, en este sentido, la cáscara de arroz nos permite trabajar en la reducción de plásticos y material derivado del petróleo», comenta Joan Colet , ingeniero de desarrollo de acabados de interiores en Seat.

Concretamente, los ensayos consisten en modelar algunas partes del coche, como el portón trasero, el doble piso de carga del maletero o el revestimiento del techo con cáscara de arroz mezclada con poliuretanos y polipropilenos. A simple vista no se diferencian en nada con las fabricadas con tecnología convencional, pero pesan mucho menos. «Las piezas son más ligeras, con lo que disminuimos el peso del coche, reduciendo así la huella de carbono», según Colet, y añade que «además estamos utilizando un material renovable, promoviendo la economía circular y haciendo un producto más verde».

Actualmente se están analizando los revestimientos para saber qué cantidad de cáscara es posible utilizar para que se cumplan al 100% los requerimientos técnicos y de calidad. También pruebas térmicas, que se realizan en la cámara climática, para analizar su resistencia al calor, el frío y la humedad . «Las exigencias técnicas y de calidad que pedimos a la pieza no cambian respecto a lo que hoy tenemos. En la medida que los prototipos que estamos haciendo cumplan esos requerimientos, estaremos más cerca de la introducción en serie», explica el ingeniero del fabricante español.

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