BMW25 años diseñando piezas en 3D

El Grupo BMW celebra el 25 aniversario del inicio de la fabricación de piezas a través de métodos aditivos o como se dice ahora “impresión en 3D”.

Como comenta el Dr. Udo Haenle, director de Estrategia de Producción, Integración Técnica y Planta Piloto: “El uso específico de innovadores procedimientos aditivos en una etapa temprana nos ha convertido en uno de los pioneros y líderes en la impresión en 3D en los últimos años.

Pero BMW va más allá. Ahora mismo en la Oficina de Tecnología de BMW Group en Mountain View, Silicon Valley, estamos llevando a cabo una primera prueba con la nueva tecnología CLIP (Producción de Interfaz Líquida Continua).” Se utiliza un haz de luz para la exposición de las superficies, por lo que la tecnología CLIP es considerablemente más veloz que los métodos anteriores”.

“Los componentes hechos con fabricación aditiva nos dan mucha libertad en el proceso de moldeo pues podemos crearlos de forma rápida y con la calidad adecuada.”.

Primero en prototipos y su creación

La historia de las creaciones en 3D viene ya del año de 1990 cuando se produjeron partes de varios prototipos en una máquina de estereolitografía, pero una vez superados los primeros ensayos se pasó a crear elementos reales.

Así, ahora mismo se elaboran pequeños lotes de componentes o accesorios personalizados y en algunos casos piezas muy complejas para el pre desarrollo, la validación, el análisis del vehículo y los prototipos.

Además, varios elementos de la gama de eléctricos y eléctricos enchufables de la gama BMWi reciben componentes creados a partir de impresiones en 3D.

Clásicos irrepetibles

Uno de los momentos más elegidos para la creación en 3D es cuando se necesita reproducir una pieza para un coche clásico del que no se tienen elementos de los que partir. Entonces se puede escanear un accesorio tridimensional, con el fin de generar un conjunto de datos digitales. Gracias a este método de ingeniería, es posible generar los accesorios que antes no estaban disponibles para su producción.

No sólo para el coche

Pero en BMW no sólo trabajan alrededor del coche. En 2012 el equipo paralímpico británico de baloncesto les encargo el diseño de unos asientos específicos para cada jugador y su silla. Gracias a este sistema se pudo obtener elementos más ligeros y también una adaptación ideal para los atletas, lo cual brindó una ventaja importante para los jugadores.

A mediados de 2014, BMW Group presentó una herramienta ergonómica impresa en 3D para el montaje del vehículo que protege a los trabajadores contra presiones excesivas en las articulaciones del pulgar, mientras llevan a cabo determinadas actividades de montaje. Cada uno de estos dispositivos flexibles es una pieza única, personalizada para ajustarse a la forma y al tamaño de la mano de un trabajador específico.

Otro logro ha sido la aplicación de métodos de fabricación aditiva para partes metálicas, que permite nuevas soluciones y que ya se utiliza en pequeñas producciones en serie. Durante varios años, BMW ha equipado a sus coches del Campeonato Alemán de Turismos, DTM, con bombas de agua hechas con impresión en 3D. La bomba de agua impresa en 3D número 500 fue instalada en abril de este año. El componente de alta precisión, el cual está sujeto a elevadas condiciones, consta de una aleación de aluminio y ha probado ser un elemento sumamente importante para el automovilismo.

El equipo del Centro de Tecnologías Rápidas en el Centro de Investigación e Innovación (FIZ) de BMW Group en Múnich trabaja en alrededor de 25,000 peticiones de prototipos anualmente, produciendo cerca de 100,000 componentes al año para clientes internos. Las partes van desde pequeños contenedores de plástico, hasta el diseño de muestras y componentes del chasis para pruebas funcionales. Dependiendo del procedimiento y del tamaño del componente, las partes de muestra pueden estar disponibles en sólo unos días.